GTMC非常重视物流工程上下工序的衔接，始终贯彻自働化、JIT的思想，并强调可视化、简单化和循环往复，在厂内物流构筑起高效的作业循环模式。TPS指导下的厂内物流，下工序在必要的时间去上工序引取必要的零件。首先是实现零部件在各工序进行逐级分类排序功能，使之最终匹配主生产线需要；通过在P-Lane、PC棚、出发链、SPS货架等各区域下达JIT的作业指令，在必要的时间完成空间转换，实现零件最小库存的缓冲功能，及时准确周转搬运强化了物流的流动功能。

　　有观点认为，从供应商—整车工厂生产线旁供给由供应商自行送货最为便利，主机厂没有必要过分介入，如果缺货或不足由供应商承担管理责任。TPS“顾客至上（上工序、下工序）” 的观点认为，计划应该是从全局角度统筹设计，主机厂、供应商、物流公司互为上下工序，主机厂应当承担起信息流的源流和管控工作。供应商各自为战，在厂内物流上下工序的作业工时、作业标准、容器规格、配送线路等都无法得到有效整合和统一。没有统一的计划作为指导，指令也会无序，必然导致库存、现场管理等一系列供应链上更大的浪费。

　　有观点认为GTMC厂内物流的线旁零部件库存太少，无法应对零部件到货时品质突发问题、供给上线零件不足的问题。也有观点认为P链、PC棚是无非是在生产车间里划出一片堆放零部件的仓库。实际上，区别于传统的厂内库存零部件的物流方式，其对应生产或品质变动的做法也不相同。P链、PC棚首先是实现零部件上线前，多层树形扩散分类的功能，同时也是吸收厂内作业不平准的缓冲区。外看板明确指示了零部件的流动方向和进度，零部件始终在规定的移动线路上流动，而不是呆滞的保管。贯彻了TPS“下工序在必要的时间去上工序领取必要的产品”的思想。

　　有观点认为GTMC对于厂内物流人员分工过于细化，对于流水作业要求难度高，使人工作灵活性和多样化不足，简单、循环往复的作业是最大的不尊重人，把人当机器人，剥夺了人的思考和进步的空间。也有观点认为，TPS对于员工动作研究太细至，甚至节省工作循环每一秒的时间，会让员工工作过于紧张。GTMC通过对厂内物流工序精细化分割，使每一个工序岗位按照标准工时管理，如同流水线一样的平稳有节奏的循环往复，物流计划才容易得到执行（笔者形象地将之类比成大大小小循环嵌套的太极，每一个作业循环都是一个完整的阴阳转换）。厂内物流的所有环节，都是在小范围作业中实现循环。循环往复的标准作业，消除忙闲不均和作业中多余的动作，使物流作业彻底平准化和标准化。GTMC非常重视员工培养，鼓励一专多能（多能工化），技能竞赛、QC发表、创意功夫（自主改善）等舞台，激发了员工向上的激情，正确的工作方法之下在各岗位培养出很多人才。

　　有观点认为零部件周转容器可以使用可折叠式容器，将折叠后的容器积攒一车再进行返回，一方面很容易消除返空箱的特便同时可以大幅减少运输费用。TPS追求JIT的作业，是循环往复和高效的。零部件周转容器厂外物流送达、厂内物流空容器返回应该是1 : 1的实箱、空箱交换，如果空容器折叠并积攒，会造成空容器等待的浪费和容器投入过多的浪费，折叠、恢复的工时是多余的工时也是浪费，假如空器具返回不畅一定是什么地方出现了异常，要敢于暴露问题并加以解决。

　　有观点认为，厂内物流安全是教育和监管出来的，发生了作业事故要重新进行教育及罚款考核。还有观点认为，叉车牵引车发生磕碰不必立即维护，等积攒到一定程度，统一进行维修。GTMC在厂内物流作业时叉车发生碰撞掉漆，首先检讨自働化（自工序完结）的不足之处，同时立即对损伤部位进行漆面修补，可以及时暴露问题以杜绝事故再次发生。

　　有观点认为GTMC的进度“安灯”强调进度淡化时间，是不对的。这也是TPS的精妙之处，自働化赋予了每个人发现质量隐患可以停线的权利，而恢复生产时，进度不变，如果按时间下达指令将会更加被动，不但凸显对质量的重视，同时使生产对应异常更加灵活。