汽车企业普遍采用线侧物流，即在生产线侧配置专门的货架放置对应工位所需的零部件，装配工人只需在三步之内即可拿到零部件。每箱或每包装的零部件上均配有看板，当零部件被取走装入生产线时，工人将看板摘下放入货架侧边的看板回收槽内。线侧货架放置的零部件数量不多，能起到缓存的作用，如果有不良的零部件，作业人员可以将不良件放在专门位置后选择下一个零部件进行装配，不至于对生产线造成影响。

　　线侧物流也有负面效果：线侧货架摆放在生产线的两侧，占用车间面积较大，也可能造成空箱堆积。另外，随着汽车行业竞争加剧，在单一生产线实现尽量多车型的共线生产，带来批量生产操作的复杂化，伴随新车型更换、生产变动、换班等人与器具的变化点增多而增加。线侧物流方式组装复杂度高、变化点多时员工培训难度大，批量生产品质稳定性难度也大。

　　GTMC设置SPS物流，对生产线成套供给零部件（或分总成），SPS货架所在的区域即SPS区，临近生产线。SPS区的物流作业人员按照拣货指示书（根据车辆生产进度和实际车辆生产顺序生成的指示）逐一拣取某一辆车所需要的一套零部件，放入一个专用的可以一目了然看出问题的专用物流容器，指示书的拣取顺序与货架顺序相同，作业人员仅需要单向移动（没有任何不必要的动作），在货架上拣取每个零部件时都扫描EU箱看板的条形码，不但可以确保零部件的无差错，更加彻底实现了零部件的可追溯性，为确保整车质量提供了完美的保障。物流容器由物料小车将其引取到生产线，物料小车和物流容器在SPS区域和生产线之间小批量、多频次的流转，实现了“生产线在需要的时刻到SPS区领取成套的零部件（或分总成）”。精细的引取有利于减少在库，SPS区零件库存基准已经降低为0.5小时。

　　向SPS供应零部件的同时回收空箱，空箱依次经过空箱回收区、空箱置场、空箱配套区（根据集货车辆装车计划制作空箱返回计划，才能确保供应商卸一托空箱装一托零部件，空箱返回作业指导书见图5），最终空箱装车返还给供应商，实现返回空容器和供件的同步运作。零部件器具循环往复地使用，没有产生任何废弃包装物，为环境保护做出了贡献。

　　相比之下，SPS的成套供应真正采用了拉动式的引取方式。线侧物流与SPS物流的比较见表2，可以看出SPS在节省工时和线边面积方面效率更高，也更加符合JIT思想。