首先对物料从供应商包装生产到采购方用于生产的整个物流过程进行考察，旨在了解整个流程的浪费问题,从而采取系统化的方法减少浪费。

　　1.物料运输流程及潜在的浪费情况

　　如图1所示是物料运输的大致流程，从中我们可以清楚地检查有哪些潜在的浪费（表1）。

　　2.物料运输流程的浪费问题

　　在收货中心、仓库、备料拣选区域等处，经常可以看到图2~4里的情况：

　　总结起来，在物料运输过程中主要的浪费问题如下：

　　1) 整托盘没有满载。可能是订货批量问题；也可能是物料箱模数设计不合理，根本不能优化利用托盘，最终导致运费的不必要增加。

　　2) 物料箱体积种类繁多，物料箱难以重复利用。

　　3) 物料箱内部过分填充，导致体积利用率很低，单位运费提高；同时导致了箱子数量增加，使垃圾量增加。

　　4) 每箱数量没有考虑采购方（客户）生产批量。一般情况下，生产线每个班次或每天的生产是按某一批量来计划的，如果原材料的单位包装是按相应的模数来设计，势必大大减少拆箱点数交接的工作。如每天一条线产量是1000套，某一元件是每箱500只，这样两箱正好满足，如果设计为每箱480只，必然出现很多浪费。

　　5) 每箱中零部件的摆放方向等没有考虑实际生产操作，同样导致人力及时间上的浪费。

　　6) 单箱的体积过大、重量过重，不符合人机工程学的要求，也没有考虑到人工搬运时人身安全的要求（如单箱重超过15kg会导致潜在的人体伤害等）。

　　7) 托盘满载的高度没有考虑飞机舱门的最大准许值，很可能会导致返工。

　　8) 托盘满载的高度没有考虑采购方（客户）的最大准许值，产生更大的浪费。

　　3.航空运输运费的计算

　　航空公司对航空运输的计费有相应的规定，在货物体积小、重量大时，按实际重量计算；在货物体积大，重量小时，按体积计算。在集中托运时，一批货物由几件不同的货物组成，有轻泡货也有重货。其计费重量则采用整批货物的总毛重或总的体积重量，按两者之中较高的一个计算。其体积重量的计算公式是 L×W×H/6000，现设飞机舱门最大准许高度为160cm，这意味着考虑到托盘本身高度、围板以及拉伸膜使用等，托盘货物最高堆码可能不超过140cm。

　　1) 对美式托盘来说，其计算公式为 120×100× 140/6000=280kg，即如果实际重量小于280kg则按280kg收运费。

　　2) 对欧式托盘来说，其计算公式为 120×80×140/6000=224kg，即如果实际重量小于224kg则按224kg收运费。

　　基于上面的公式可以清楚地看到，单位托盘的利用和运费有直接的关系，关系到浪费的程度，而托盘上的物料箱设计及装载又直接影响托盘的利用率。